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扬鞭奋发我先锋——博云新材航天研发室杨波事迹

摘要:扬鞭奋发我先锋——博云新材航天研发室杨波事迹

扬鞭奋发我先锋——博云新材航天研发室杨波事迹

发布: 2020-06-28 01:29:12

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2008年5月,23岁的杨波面向党旗,庄严宣誓:“……对党忠诚,积极工作,为共产主义奋斗终身……”。

2011年7月,从中南大学硕士毕业入职湖南博云新材料股份有限公司后,这名85后党员时刻牢记党的宗旨,积极参加专题研讨和党课学习,模范履行党员义务,自觉遵守党的纪律特别是政治纪律和政治规矩,在平凡的岗位不断历练,先锋模范作用在工作中不断彰显。2019年党员积分在支部中排名前列,被评为优秀党员;率领4人研发组2019年度为公司直接创造效益近500万元;个人多次评为公司“工作标兵”、“优秀员工”;所带领的团队多次评为公司“优秀团队/部门”;航天产品研发室获评长沙高新技术产业开发区2019年度“工人先锋号”。

产品开发攻难关

2017年,博云新材成立炭/炭复合材料事业部,杨波担任航天产品研发室主任,开始了他炭/炭复合材料航天产品研发。炭/炭复合材料抗烧蚀性能良好,烧蚀均匀,可抗阻超3000℃的高温,可应用于航天工业使用的火箭发动机喷管、喉衬等,但因各型号产品密度、耐烧蚀、性能等不同,对产品开发工艺有着不同要求,不同的难度。

2017年1月,受某航天研究院所托,公司开展500吨大推力固体火箭发动机喷管用碳/碳喉衬材料的研制,这成为他上任后团队遇到的最大“硬骨头”。这是博云新材首次生产大尺寸长方体结构炭/炭喉衬坯料,没有成熟的工艺技术支持和相匹配的工装设备,生产难度极大。

怎么“啃”?能不能研制成功?

他召集团队成员,调研分析和反复论证,对技术风险进行了详细分析,有了决胜的信心。方案论证报告、风险分析报告拟定了;质量保证大纲、产品规范出来了;CVD工艺方案、工艺总方案等系列技术文件形成了;设计输入评审、设计评审、工艺评审,顺利通过。

2017年10月,第17批产品完成试制,2018年11月第18批试制产品出炉,两批产品的性能指标均满足技术条件要求,通过了用户方的产品质量评审。

2019年1月、11月,两批产品通过了减装药、全装药地面试验考核。

2019年10月,第19批试制产品顺利出炉后,再次通过了用户方质量评审。

2019年12月,该型号喉衬坯料,通过用户方组织的工艺鉴定。项目采用低温天然气化学气相沉积新工艺和升降温分段控制的高温热处理工艺,成功解决了研制过程遇到的坯料增密困难和高温热处理易开裂的工艺风险和技术难点,同时通过不断优化工艺,使产品合格率由17批的76%和18批的34%稳定提高到19批的95%,这三批产品同时形成240多万销售额。国内最大推力固体火箭发动机的开发成功,为公司航天产品开发夯实了基础。该项目经湖南省军民融合办公室批准,成为湖南省军民融合重大示范项目,获得省融办专项资金资助。

2018年9月,航天研发室同时领受任务,对xx-35喉衬坯料设计开发。根据技术条件要求,杨波带领团队相继完成了产品规范、产品特性分析报告、工艺总方案、工艺规程、检验规程和鉴定试验大纲等技术文件的编制工作,先后完成3批喉衬坯料试制,合格交付产品。

2019年10月,由该喉衬坯料加工而成的零部件装备于某型号火箭发动机喷管喉部,成功通过飞行试验考核。

截止目前,三批产品已全部交付用户,完成销售额149万元。随着该型号定型,公司有望成为该产品的配套厂家,将为公司连续创造良好效益。

解决故障舍小家

2018年4月,杨波喜为人父。在家帮忙为坐月子的妻子服务没几天,他就赶回公司,投入到紧张的工作中。

5月底,公司研制的某型号产品在用户方试验时出现问题,而这批产品用户要求的交货期十分紧急。按航天产品要求,要对研制过程全部清查,找出问题根源,任务交到了他这位航天产品研发室主任头上。“查技术文件、生产过程数据、质量控制各个环节,哪怕脱层皮,也要把问题查清楚”,公司领导向他下达了指示。加班、加班,连续四个月,每天工作到晚上11、12点。一项一项仔细地返查,一个一个数据的核对,所有环节绝不放过。出差、出差,长沙——呼和浩特,呼和浩特——长沙,在异地一呆就是十几天,出差过程中也经常忙到深夜。一直到9月底,杨波终于掌握了充分一手数据,查清了问题所在,成功处置,故障归零。看着日渐消瘦的老公,妻子心疼却还是竖起了大拇指“咱当家的,好样的!”

解决夹杂有妙招

2019年6月10日,品质管理部接到某用户反馈信息,某喉衬产品在机加工过程中的无损检测中发现距大端面38mm有1处夹杂,在影像上该夹杂的密度比碳/碳坯体密度略高,用户提出该件产品内部质量不满足产品技术要求规定,要求公司给出解决方案,否则作退货处理。航天研发室和品管部门迅速组织开展技术分析,并制定行动方案。杨波提出先对无损检测影像反复进行比对分析,再复查碳/碳喉衬生产质量情况,最后技术部门与该喉衬的设计人员进行技术沟通,讨论该件产品可用的可行性。通过对喉衬坯料的生产工艺、生产过程及成品质量进行复查,该件产品的生产严格执行工艺的要求,设备运行正常,过程受控,产品的质量满足技术条件的要求。从用户无损检测的结果来看,该处夹杂与坯料本体的密度很接近,且尺寸较小,存在被加工去除的可能性,对使用性能影响较小。因此,航天室与设计主管对复查结果进行仔细分析和讨论,一致认为该夹杂是预制件带来的,不是复合过程中产生的,若该夹杂能够通过后续机加工消除,该产品仍可使用。杨波和用户方质量人员沟通,确定了首先对夹杂位置进行定位,判断是否能通过机加工消除夹杂。经协商,计划采用CT扫描确定夹杂位置,但因该产品尺寸超过CT设备的检测能力,无法确定夹杂的位置,后与航天产品技术负责人讨论后,创新性提出了采用X射线Z向拍片对缺陷定位的方案。在用户方无损检测人员的配合下,对加工后的碳/碳喉衬坯料的Z向进行X射线拍片,获得了无损检测影像,并采用该方法成功定位夹杂位置。用户方又提出,根据现有的加工图纸和工艺加工,夹杂仍然会在产品大头端的台阶内部,该夹杂无法消除。得到信息,杨波和团队成员并未因此放弃努力。经仔细分析,认为该夹杂存在消除的可能性,但需要改变现有的机加工方案。他们将产品坯料图和成品图进行精确对比分析,提出了新的机加工方案,在与用户方技术人员反复沟通后,确认该方案可行。按照航天研发室提供的新加工方案加工,用户方成功消除了夹杂。目前,该件产品已装机使用,避免了报废,为公司挽回经济损失42万元。

处置缺束避损失

2018年5月,炭/炭事业部投料的三维穿刺3件碳/碳喉衬产品在成品检验的无损检测中,发现产品Z向存在规则的纵向阴影。根据目前的无损检测标准和相关技术条件的规定,产品内部不得存在有裂纹(一般为环向)。在与用户沟通中,新发现的Z向纵向阴影易被用户认为是裂纹。若处理不当,上述3件产品将会作为不合格品按报废处理。产品进入不合格审理中,航天研发室和品管部相关人员组成工作组,开展技术和质量原因分析。技术人员和无损检测人员在反复查看径向拍照的无损检测影像照片后,并结合多年来无损检测积累的经验,认为出现的Z向存在规则的纵向阴影不应该被判定为裂纹,一般碳/碳喉衬产品中裂纹的影像为不规则的条纹其多为环向,出现在轴向可能性小。杨波和团队排除了Z向存在规则的纵向阴影是裂纹的可能性,确定该3件产品仍有被使用的可能性。纵向阴影在径向的什么位置?是否处于喉衬产品的关键部位?对其使用性能有无影响?问题再次摆在了他和团队成员面前。他首次提出对三维穿刺碳/碳喉衬坯料进行Z 向无损检测方法。通过对产品的Z向拍照,发现Z向纵向阴影在Z向上显示为孔形阴影。经仔细观察产品表面外观,并对比无损影像位置,判断Z向纵向阴影为Z向碳纤维缺失。品管部将该信息反馈给预制件厂家,要求配合进行预制件质量复查。最终预制件厂家确认导致该现象的原因与预制件质量有关。

找到问题的原因后,杨波与产品设计人员和厂家无损检测人员进行了多次沟通,向其解释三维穿刺碳/碳材料生产工艺特点和预制件生产工艺,分析导致产品Z向纵向阴影的原因。对方最终接受了团队提出的该3件产品出现的问题对产品最终使用不会造成影响的意见,同意接受产品。该3件产品于2019年3月21日完成产品质量评审交付用户,为公司挽回经济损失85.7万元。

科技研发无止境,攻艰克难百战多。让杨波长年兢兢业业辛勤工作的动力,除了对事业的那份热爱外,更多的是作为一名党员的党性使然,是不忘初心、默默奉献的本色体现。杨波同志在日常工作中以共产党员吃苦在先、勇挑重担的实际行动树立了党员形象,为企业创造了价值,也赢得了同事们称赞。

(通讯员  冷定)

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